Современные горно-обогатительные комбинаты (ГОКи) функционируют в условиях высоких требований к эффективности, надёжности и устойчивости производственных процессов. Для достижения этих целей предприятия всё активнее внедряют цифровые технологии в процессы управления активами и технического обслуживания и ремонта (ТОиР). Речь идёт не только о снижении простоев и затрат, но и о повышении надёжности оборудования, продлении его жизненного цикла и создании предиктивной модели обслуживания. Современное управление активами выходит за рамки простой эксплуатации оборудования — оно включает стратегическое планирование, контроль исполнения, анализ показателей эффективности и постоянное совершенствование подходов к техническому обслуживанию.
Эффективное управление жизненным циклом основных производственных активов комбината
Управление жизненным циклом активов (Asset Lifecycle Management, ALM) охватывает все этапы — от проектирования и закупки оборудования до его списания. Цель — обеспечение максимальной отдачи от инвестиций в активы за счёт их эффективной эксплуатации, своевременного обслуживания и планирования обновлений. Эффективное ALM позволяет значительно снизить совокупную стоимость владения оборудованием (Total Cost of Ownership), улучшить планирование инвестиций и избежать незапланированных остановок производства.
Важным аспектом является переход к системам цифровых двойников, которые позволяют моделировать работу оборудования, проводить виртуальные испытания и планировать ремонты с учётом реальных условий. Такие технологии повышают точность анализа и прогнозирования технического состояния оборудования.
В частности, компания «Металлоинвест» внедрила на Лебединском ГОКе систему управления активами, интегрированную с ERP и SCADA. Это позволило сократить внеплановые простои оборудования на 17% и увеличить срок его службы. В дополнение, предприятие использует систему KPI-контроля для оценки эффективности использования активов.
Проекты внедрения бережливого производства
Бережливое производство (Lean Production) направлено на устранение потерь и создание ценности для потребителя без лишних затрат. В условиях ГОКов оно реализуется через проекты 5S, кайдзен, SMED и визуализацию производственных процессов. Эти методы помогают сократить время простоев, повысить оперативность реагирования на отклонения и усилить вовлечённость персонала в процессы повышения эффективности.
Инструменты Lean позволяют стандартизировать рабочие процессы, выявлять узкие места и формировать культуру постоянного улучшения. Особое внимание уделяется визуальному менеджменту, стандартизации операций, быстрой переналадке и минимизации логистических потерь.
К примеру, на Ковдорском ГОКе (входит в группу «ЕвроХим») с 2019 года реализуется программа Lean-проектов, в том числе на участке обогащения. Результат — повышение производительности на 12%, снижение времени на переналадку оборудования на 20%. Также была внедрена система предложений от сотрудников, благодаря которой были реализованы более 400 инициатив по улучшению процессов.
Стратегии технического обслуживания и ремонта оборудования в современных условиях
Классические стратегии ТОиР — корректирующее, планово-предупредительное и предиктивное обслуживание. Сегодня на смену реактивным подходам приходят проактивные стратегии, основанные на анализе данных, рисков и критичности оборудования. При этом выбор стратегии зависит от категории оборудования, условий его эксплуатации и стоимости отказа.
Планово-предупредительное обслуживание остаётся основой для большинства ГОКов, однако всё чаще внедряются элементы RCM (Reliability-Centered Maintenance) и RBM (Risk-Based Maintenance), где приоритет отдается наиболее критичным узлам и агрегатам. Это повышает надёжность оборудования, снижает потери из-за простоев и оптимизирует ремонтный бюджет.
Одним из ярких примеров является «СУЭК-Кузбасс» применяет риск-ориентированный подход к ТОиР, что позволило сократить число аварийных остановов на обогатительной фабрике на 30% в течение двух лет. Были внедрены системы категорирования оборудования по критичности, а также оптимизированы графики ремонтов.
Внедрение АСУ ТОиР, импортозамещение
Автоматизированные системы управления ТОиР (АСУ ТОиР) являются основой цифровизации технического обслуживания. Они позволяют формировать заявки, контролировать исполнение работ, управлять запасами и ресурсами, а также вести аналитику по эффективности ремонтов. АСУ ТОиР обеспечивает прозрачность всех этапов процесса, исключает человеческий фактор при планировании и позволяет оперативно реагировать на изменения.
С учётом текущей геополитической ситуации на первый план выходит задача импортозамещения ПО. Российские разработчики, такие как «Цифра», «АйТеко» и «Симплекс», предлагают полноценные решения, адаптированные под специфику горной отрасли. Отечественные системы позволяют интеграцию с ERP, SCADA, MES и другими ИТ-решениями предприятия.
В качестве примера можно привести предприятия Группы «Полиметалл» внедрена система АСУ ТОиР от российского вендора, обеспечивающая цифровую диспетчеризацию, учёт и аналитику по всем видам ремонтных работ. Интеграция с системой управления производством позволила снизить издержки на обслуживание на 18%.
Системы автоматической диагностики и мобильные технологии сбора данных, мониторинг технического состояния оборудования
Интеллектуальные системы диагностики на базе сенсоров, вибродатчиков, тепловизоров и мобильных устройств позволяют оперативно фиксировать изменения в техническом состоянии оборудования. Эти системы позволяют организовать постоянный мониторинг и в режиме реального времени передавать данные в центральные аналитические платформы.
Мобильные приложения и планшеты с функцией подключения к АСУ ТОиР позволяют оперативно вводить данные с места эксплуатации, получать инструкции, выполнять чек-листы и фиксировать дефекты. Это значительно сокращает цикл от обнаружения неисправности до принятия решения о её устранении.
Для иллюстрации можно упомянуть АО «Апатит» (группа «ФосАгро») внедрены мобильные решения для технических инспекций. Это позволило на 25% сократить время на проведение обходов и повысить точность диагностики. Интеграция с цифровыми картами завода позволила отслеживать перемещения обслуживающего персонала и оптимизировать маршруты.
Предиктивные технологии для прогнозирования износа отдельных узлов горных машин
Предиктивная аналитика использует машинное обучение, Big Data и IoT для прогнозирования отказов оборудования. Системы анализируют исторические данные, показатели эксплуатации и внешние условия, чтобы выявить паттерны износа. Предсказание отказов позволяет планировать ТОиР с минимальными рисками для производственного процесса.
Технологии предиктивной аналитики становятся всё более доступными благодаря снижению стоимости сенсорного оборудования и развитию отечественных ИИ-решений. Современные системы способны не только выявлять отклонения, но и рекомендовать оптимальное время и формат ремонта.
Показателен опыт компании «Норникель» применяет предиктивную модель на базе платформы Industrial Data Fabric для мониторинга состояния шаровых мельниц. Это позволило сократить незапланированные простои на 22% и уменьшить износ ключевых узлов. Платформа также интегрирована с системой заказа запасных частей.
Повышение эффективности ремонтного производства в современных условиях
Современное ремонтное производство должно быть гибким, цифровым и интегрированным с общей системой управления активами. Основными направлениями развития становятся цифровизация документооборота, внедрение электронных нарядов-допусков, оптимизация логистики запасных частей и применение систем сквозного планирования.
Внедрение цифровых двойников, MES-систем и аналитических платформ позволяет повысить прозрачность процессов и снизить издержки на ремонт. Ремонтные службы всё чаще переходят на KPI-ориентированную модель управления, при которой оценивается не только факт выполнения работ, но и их влияние на надёжность оборудования.
На практике Удоканский ГОК реализует проект по цифровой трансформации ремонтных служб с внедрением цифрового планирования, визуализации процессов и автоматизации учёта работ. Это позволило повысить точность планирования ремонтов на 40% и снизить трудоёмкость оформления документации на 60%.
Технологии AR/VR для обучения персонала и повышения качества выполнения работ
Дополненная (AR) и виртуальная (VR) реальность открывают новые возможности для обучения и подготовки персонала. Они позволяют моделировать аварийные ситуации, обучать работе с новым оборудованием и отрабатывать сценарии ремонта без риска для сотрудников. Использование VR-тренажёров значительно ускоряет процесс адаптации новых специалистов.
Преимущества — снижение затрат на обучение, повышение вовлечённости, быстрая адаптация новых сотрудников, а также снижение числа ошибок при выполнении реальных работ. Кроме того, технологии AR позволяют отображать подсказки и схемы ремонта в режиме реального времени непосредственно в поле зрения специалиста.
Отдельного внимания заслуживает опыт холдинга «Алроса» используется VR-тренажёр для подготовки машинистов экскаваторов. Это позволило на 30% сократить сроки обучения и снизить аварийность на начальном этапе эксплуатации техники. В перспективе планируется внедрение AR-очков для обслуживания бурового оборудования.
Заключение
Интеграция цифровых технологий в управление активами, техническое обслуживание и ремонт оборудования — необходимое условие повышения эффективности горно-обогатительных комбинатов. Предприятия, внедряющие современные подходы к ТОиР, получают конкурентные преимущества, снижая издержки и повышая надёжность производственных процессов.
Эти и другие вопросы будут подробно рассмотрены на форуме «Seymartec mining. Эффективность горнодобывающего производства — 2025».
Регистрация: Seymartec mining. Эффективность горнодобывающего производства — 2025
